Bagaimana bentuk polyurethane yang fleksibel dibentuk?

 Pembentukan busa poliuretan yang fleksibel adal
ah proses yang rumit menggunakan hardware yang unik, beberapa bahan dan setidaknya dua reaksi simultan. The urethane membentuk reaksi terjadi antara isosianat dan poliol seperti yang ditunjukkan hanya dalam Persamaan 3.1

 Ini adalah tambahan reaksi sederhana yang, ketika diperluas ke reaktan polifungsi, menyediakan rute langsung ke silang polimer. Untuk membuat busa, polimer poliuretan nyaman diperluas atau ditiup oleh pembentukan situ gas karbon dioksida. Gas yang dihasilkan oleh reaksi dari kelompok isosianat dengan air.

 Amina molekul yang terbentuk dalam reaksi ini lebih bereaksi dengan gugus isosianat tambahan untuk membentuk urea. Ketika molekul isosianat awal adalah polifungsi, struktur urea awal ini diganti dengan kelompok reaktif tambahan yang memberikan jalur lain untuk pertumbuhan polimer. Persiapan sukses busa dari reaksi ini membutuhkan pembentukan, pertumbuhan dan stabilisasi gelembung gas dalam media bereaksi.
  
 Bagaimana Indeks isosianat didefinisikan dan dihitung?

Jumlah isosianat diperlukan untuk bereaksi dengan poliol dan aditif reaktif lainnya dihitung, seperti yang dijelaskan dalam Polyurethane Foam Dasar Kimia dan Polyurethane Foam Polimerisasi Reaksi, dalam hal setara stoikiometri. Ini jumlah teoritis stoikiometri dari isosianat kemudian dapat disesuaikan atas atau ke bawah, tergantung pada sistem busa dan sifat akhir yang diperlukan. Jumlah isosianat yang digunakan relatif terhadap jumlah yang setara teoritis dikenal sebagai Indeks isosianat:

 

Variasi indeks dalam busa memiliki efek diucapkan pada kekerasan busa akhir. Peningkatan kekerasan telah terbukti secara langsung berhubungan dengan peningkatan kovalen silang yang dihasilkan dari konsumsi yang lebih lengkap dari situs reaktif isosianat disebabkan oleh adanya gugus isosianat kelebihan.Dalam produksi busa slabstock fleksibel, indeks isosianat biasanya berkisar dari 105 ke 115. Dalam rentang ini, kekerasan busa bisa mudah dan aman terkendali. Secara umum, busa menjadi lebih sulit dengan meningkatnya indeks. Ada, Namun, titik luar yang kekerasan tidak meningkatkan dan sifat fisik lainnya mulai menderita.Peningkatan indeks isosianat juga mempengaruhi profil reaksi. Dengan meningkatnya indeks, waktu krim berkurang dan tinggi bun lebih tinggi adalah obtained.2.149 Kehadiran isosianat lebih bereaksi juga meningkatkan waktu tack bebas dan memperlambat laju busa penyembuhan.Kemampuan kelompok isosianat kelebihan untuk bereaksi dan membangun beban lebih tergantung pada kondisi kelembaban ambien selama busa menyembuhkan. Kelembaban tinggi mempromosikan busa lembut. Fenomena ini yang telah disebut "pelunakan musim panas" dibahas dalam Referensi 2,147-2,148.Kekerasan busa dibentuk juga dapat disesuaikan dengan memvariasikan indeks isosianat. Dalam proses komersial, busa kekerasan mungkin memerlukan penyesuaian dari cetakan untuk cetakan atau untuk mengkompensasi perubahan dalam bentuk bantal ofvarious. Indeks isosianat di kisaran 85-110 yang umum. Dengan menggunakan isosianat MDI berbasis cocok, adalah mungkin untuk membuat busa yang kaku di tepi daripada di pusat dengan menggunakan indeks perubahan otomatis busa dibagikan seperti yang dituangkan ke dalam berbagai bagian dari cetakan.

Apa itu Poliuretan????

     Poliuretan merupakan bahan polimer yang mempunyai ciri khas adanya gugus fungsi uretan (-NHCOO-) dalam rantai utama polimer. Gugus fungsi uretan dihasilkan dari reaksi antara senyawa yang mengandung gugus hidroksil (-OH) dengan senyawa yang mengandung gugus isosianat (-NCO-). Selanjutnya Nicholson (1997) menyatakan bahwa poliuretan merupakan polimer termoset yang terbentuk dari reaksi antara senyawa diisosianat dengan senyawa polifungsi yang mengandung sejumlah gugus fungsi hidroksil (poliol). Sumber poliol yang digunakan dalam penelitian ini adalah minyak kedelai sebelum dan sesudah dioksidasi (Soybean Oil/ SBO dan Oxydated Soybean Oil/ OSBO), dan polioksietilen glikol massa molekul 400 (PEG400). Senyawa diisosianat yang digunakan pada penelitian ini adalah metilen-4,4’-difenildiisosianat (MDI) karena kereaktifannya yang tinggi. MDI merupakan senyawa diisosianat yang mempunyai tingkat bahaya paling rendah jika dibandingkan dengan diisosianat lainnya. Poliuretan memiliki banyak kegunaan, diantaranya sekitar 70 % digunakan sebagai busa, selebihnya sebagai bahan elastomer, lem dan pelapis. Busa poliuretan yang elastis digunakan sebagai isolator, termasuk laminat-laminat tekstil untuk pakaian musim dingin, panel pelindung pada mobil, kain pelapis, tempat tidur, dan karpet dasar spon sintetis, sedangkan busa yang keras digunakan dalam panel-panel konstruksi terisolasi, pengemasan barang-barang lunak dan untuk furnitur ringan (Hartomo, Rusdiharsono, dan Harjanto, 1992: 50; Eddy Tano, 1997: 23-24; Stevens, 2001: 473 ). Selain itu, poliuretan digunakan sebagai bahan perekat logam, kayu, karet, kertas, kain, keramik, plastik polivinilklorida (PVC), penyambung tangki bahan bakar cryogenic, pelindung muka, dan kantong darah.
    Poliuretan disebut juga dengan polikarbamat yaitu turunan ester-amida dari asam karbonat. Poliuretan banyak diaplikasikan dalam bidang termasuk serat (elastis), bahan perekat, pelapis, elastomer, dan busa-busa yang fleksibel dan kuat (Stevens, 2001). Poliuretan adalah nama umum dari jenis sintesis kopolimer yang mengandung rantai uretan sebagai unit pengulangnya. Poliuretan mengandung tiga reaktan sebagai bahan dasar yaitu poliol, diisosianat, dan pemanjang rantai (chain extender) yang berupa diol atau diamin (Vermette, 2001).
Poliuretan pertama kali ditemukan oleh Otto Bayer dan telah dihasilkan sejak perang dunia II untuk diaplikasikan sebagai perekat (isolasi) pada lemari es dan pesawat terbang. Poliuretan merupakan suatu jenis polimer yang murah, mudah dibentuk, dapat dibuat oleh manusia dan berlimpah. Oleh karena itu poliuretan memiliki potensi besar untuk dapat diaplikasikan dalam kehidupan sehari-hari. Dalam aplikasinya poliuretan banyak digunakan dalam bentuk foam, coating, adhesive dan elastomer (Brandup, 1999).
Ada dua metode pembuatan poliuretan : reaksi biskloroformat dengan diamin dan reaksi diisosianat dengan senyawa-senyawa dihidroksi. Poliuretan linier biasanya dipreparasi dalam larutan karena polimer ini cenderung berdisosiasi menjadi alkohol dan isosianat atau terdekomposisi menjadi amin, dan karbondioksida pada suhu tinggi yang diperlukan untuk polimerisasi leburan. Polimerisasi leburan berlaku untuk poliuretan yang dipreparasi dengan diisosianat aromatik. (Steven, 2001).

Reaksi sintesis poliuretan antara biskloroformat dengan diamin

Reaksi sintesis poliuretan antara diisosianat dengan dihidroksi

            Meskipun sifat-sifat poliuretan hanya terbatas pada penggunaan poliol, diisosianat juga dapat sedikit berpengaruh. Kecepatan awetnya dipengaruhi oleh reaktifitas gugus fungsi dan jumlah gugus isosianat. Sifat – sifat mekanik dipengaruhi oleh fungsionalitas dan bentuk molekuler. Penggunaan diisosianat
hanya mempengaruhi stabilitas poliuretan terhadap cahaya. Poliuretan yang dibuat dengan diisoisianat aromatik berwarna kuning karena kurang tahan terhadap cahaya, sedangkan jika dengan diisosianat alifatik akan lebih stabil. Banyak dari produksi poliuretan melibatkan pemakaian poliester-poliester berujung hidroksi dengan berat molekul rendah atau polieter-polieter sebagai monomer dihidroksi. Kopolimer yang fleksibel dari tipe ini tidak hanya bermanfaat sebagai serat tetapi bisa juga dikonversikan menjadi elastomer-elastomer yang terikat silang lewat reaksi lebih lanjut dengan diisosianat berlebih, suatu reaksi adisi yang melibatkan nitrogen dari ikatan uretan (Steven,2001 ).
Salah satu aplikasi poliuretan yaitu Foam Poliuretan yang diklasifikasikan ke dalam 3 tipe, yaitu foam (busa) fleksibel, foam rigid dan foam semi rigid. Perbedaan sifat fisik dari 3 tipe poliuretan foam tersebut berdasarkan kepada perbedaan berat molekul dengan berat dan fungsionalitas poliol juga tipe dan fungsionalitas isosianat (Cheremisinoff, 1989).
Berdasarkan struktur selnya, foam dibedakan menjadi dua, yaitu tipe sel tertutup dan sel terbuka. Sel tertutup (closed cell) merupakan sel-sel yang terpisah sehingga fase gas pada satu sel tidak dapat berhubungan dengan fase gas pada sel lainnya. Apabila sel-sel tersebut saling berhubungan sehingga gas dapat lewat dari satu sel ke sel yang lainnya, maka dikatakan sebagai sel terbuka (opened cell). Foam dengan struktur sel tertutup merupakan jenis rigid foam sedangkan foam dengan struktur terbuka adalah foam fleksibel. Foam-foam dapat dibuat dengan menggunakan poliol dengan berat dan fungsionalitas yang tepat, dan poliisosianat akan bereaksi dengan poliol untuk  membentuk poliuretan foam. Poliuretan yang lembut, elastis dan flexible dihasilkan jika dua gugus fungsi polietilen glikol yang biasa disebut polieter poliol digunakan untuk menghubungkan uretan. Strategi ini digunakan untuk membuat serat elastomer spandex dan bagian karet yang lembut seperti karet foam. Sedangkan produk poliuretan yang keras dihasilkan jika polifungsiona poliol digunakan.
Menurut Steven (2001), busa-busa polimer dibuat dalam berbagai cara yang tergantung pada jenis polimer yang digunakan dan aplikasinya. Untuk polimer – polimer seperti polistirena, bahan pengembang (blowing agent). dipakai untuk menghasilkan busa. Poliuretan yang berbeda sesuai produk sampingan karbondioksida merupakan bahan kunci dalam proses pembusaan. Pada salah satu metode, prapolimer yang berujung isosianat dengan berat molekul rendah dibusakan lewat penambahan air yang menimbulkan kenaikan berat molekul lewat pembentukan gugus – gugus urea dengan melepaskan karbondioksida secara simultan. Ketika gas yang berkembang tersebut menyebabkan polimer membusa, reaksi polimerisasinya menaikkan viskositas dan membentuk busa sebelum pecah.
      Busa-busa yang fleksibel biasanya dipreparasi dari poliester atau polieter dihidroksi. Sedangkan busa yang kuat dari prapolimer polihidroksi. Busa yang kuat kadang-kadang dipreparasi tanpa air dengan mereaksikan prapolimer berujung hidroksil dengan diisosianat menggunakan bahan pengembang (blowing agent).
Foam atau busa didefinisikan sebagai substansi yang dibentuk dengan menjebak gelembung gas di dalam cairan atau padatan. Seringkali orang menyebutnya dengan poliuretan foam, rubber foam, styrofoam atau bentuk foam lainnya yang sering digunakan. Sejak 20 tahun yang lalu, jenis foam padatan mulai digunakan. Rendahnya densitas pada foam tersebut yang menjadikannya sebagai insulator dan alat flotasi yang baik. Bentuknya yang padat dan terang membuatnya ideal sebagai pack dan bahan pengisi. Beberapa foam cairan hanya dapat ditemukan pada pemadam api, khususnya api yang disebabkan oleh minyak (Tuduri, 2006). Menurut Cowd (1991), busa poliuretan dapat dibentuk bila secara serentak dibuat polimer poliuretan dan suatu gas. Jika proses ini seimbang, gelembung gas terjebak dalam kisi-kisi polimer yang terbentuk, sehingga terbentuk busa. Busa yang kenyal dan busa yang kaku juga dapat dibentuk. Busa yang sedikit bersambung-silang bersifat kenyal, sedangkan busa yang banyak bersambung-silang bersifat kaku. Dalam pembentukan busa kenyal, dua reaksi terjadi serentak.
Diisosianat + poliol => poliuretan
Diisosianat + air => karbondioksida
Reaksi kedua menghasilkan gas karbondioksida sebagai zat pengembang. Busa kenyal dapat berbahan dasar poliester atau polieter. Poliol adalah poliester bermassa molekul nisbi rendah atau polieter yang mengandung gugus hidroksil pada ujungnya. Karbondioksida dapat juga digunakan untuk membuat busa kaku, tetapi biasanya digunakan alkana berhalogen yang bertitik didih rendah seperti CFC. Cairan ini tidak terlibat dalam reaksi kimia, tetapi mudah menguap oleh bahang polimerisasi, dan kemudian mengembangkan busa. Poliuretan foam biasanya dibuat dengan menambahkan sedikit bahanbahan volatil yang dinamakan sebagai bahan pengembang (blowing agent) untuk mereaksikan campuran. Aseton, metilen klorida dan beberapa kloroflourokarbon (CFCl3) sering digunakan sebagai bahan pengembang (blowing agent) pada pembuatan poliuretan (Klempner, 2001).
Terdapat dua sistem yang dapat digunakan untuk membentuk poliuretan
yaitu :
a. Sistem one-step (one-shot process) adalah semua bahan baku untuk menghasilkan polimer dicampur bersama-sama.
b. Sistem two-step (prepolymer process), komponen poliol direaksikan dengan poliisosianat untuk membentuk prepolimer dengan gugus akhir isosianat, proses ini yang disebut prepolimer, dan masih terdapat isosianat yang berlebih. Campuran prepolimer direaksikan dengan diol atau diamine sebagai pemanjang rantai (chain extender).
Pemilihan sistem untuk pembentukan poliuretan, didasarkan kepada properti polimer yang diinginkan. Sistem two-step dapat menghasilkan struktur  yang lebih beraturan daripada sistem one-step, karena pada sistem two-step terbentuk oligomer dimana gugus poliol ditutup dengan diisosianat. Oligomeroligomer yang terbentuk kemudian saling dihubungkan dengan menggunakan pemanjang rantai (chain extender). Dengan demikian rantai polimer akan memiliki susunan keras-lunak-keras (hard-soft-hard) yang lebih teratur dibandingkan dengan distribusi segmen keras (hard segment) yang acak pada sistem one-step. Sistem one-step umumnya digunakan dalam pembentukan foam poliuretan, sedangkan sistem two-step diaplikasikan pada produksi elastomer (Feng,1998).
Beberapa bahan tambahan lainnya yang dibutuhkan untuk membentuk
foam poliuretan,diantaranya:
1. Bahan pengembang (blowing agent)
Menurut Steven (2001), bahan pengembang (blowing agent) terbagi
menjadi dua. (1) Blowing agent fisika : gas-gas (udara, nitrogen atau karbondioksida) yang oleh tekanan larut dalam polimernya. (2) Blowing agent kimia yang terurai oleh pemanasan untuk melepaskan gas, contohnya cairan bertitik didih rendah seperti metilen klorida, aseton, dan CFCl₃.
2. Katalis
Katalis poliuretan diklasifikasikan menjadi dua katagori yaitu senyawa
amina dan kompleks organologam.
a. Tertier amina, fungsinya untuk mempercepat reaksi isosianat-air dan reaksi isosianat-poliol. Contoh trietilamin, trietilen diamine, dll
b. Organologam, sebagai katalis yang kuat untuk reaksi isosianat-poliol.
Contoh : stannous oleate, dan stannous octoate.
3. Surfaktan
Digunakan sebagai foam stabilizer untuk menstabilkan struktur gelembung-gelembung (bubbles) yang terbentuk dengan menjadikan sedikit viskos sampai kekakuan (rigidity) sel mengatur struktur foam.
Fungsi surfaktan, diantaranya:
– Untuk menurunkan tegangan permukaan antara liquid-liquid atau liquid-solid
– Mencampur komponen-komponen yang saling tak larut
– Memperbaiki penampilan struktur sel
– Untuk stabilisasi ekspansi foam saat mengembang
– Pengontrol ukuran sel
– Menghasilkan tipe struktur sel yang diinginkan seperti sel terbuka
(open cell) atau sel tertutup (closed cell).
Jenis surfaktan yang biasa dipakai adalah tipe silikon glikol. Dengan variasi tipe dan banyaknya material yang digunakan, maka dapat mempengaruhi properti seperti densiti, kandungan dari sel terbuka atau sel tertutup.
4. Pemanjang rantai (chain extender)
Pemanjang rantai berperan penting dalam mengatur morphologi poliuretan fiber, integral skin mikroseluler foam. Contoh pemanjang rantai yang dipakai yaitu etilen glikol, 1,4-butanadiol, 1,6-heksanadiol, sikloheksan dimetanol. Chain extender adalah senyawa-senyawa yang memiliki dua gugus fungsi dengan berat molekul rendah, seperti glikol dan diamin. Sedangkan struktur molekul yang biasa digunakan sebagai chain extender adalah jenis aromatik dan alifatik. Secara umum, chain extender yang berupa diol atau diamin alifatik akan menghasilkan material yang lebih lembut daripada chain extender aromatik. Chain extender berfungsi untuk memperpanjang struktur rantai linier dari polimer melalui ikatan antar gugus isosianat (-NCO) dengan gugus hidroksil atau amin dari chain extender membentuk segmen keras (hard segment) atau segmen lunak (softsegment). Dengan memodifikasi rasio berat chain extender / poliol, sifat poliuretan yang dihasilkan dapat bervariasi dari keras, getas, menyerupai karet, hingga lembut dan lunak.

Reaksi Kimia Polyurethane Foam

Ada dua reaksi kimia penting pada pembentukan polyurethane foam, reaksi pertama adalah antaraisocyanate dengan polyol membentuk polyurethane (reaksi 2.1). Reaksi kedua adalah reaksi antara air dan isocyanate menghasilkan polyurea dan gas CO₂ sebagai chemical blowing agent.(Wang,1998)

Reaksinya secara sederhana dapat digambarkan sebagai berikut:

Reaksi pembentukan polyurethane :

R–NCO + HO–R₁             R–NHCOO–R₁ + 24 kcal/mole                            

Isocyanate  alkohol          Urethane          

Reaksi produksi gas :

• Tahap I:

R-NCO + H₂O              R–NH₂ + CO₂↑+22 kcal/mole             

Isocyanate  Air                 Amine    Karbondioksida

• Tahap II :                 

R-NH₂ + R-NCO            R-NH-CO-NH-R’+22 kcal/mole    

Amine   Isocyanate                    Urea

Adanya senyawa hidrogen aktif dalam air akan mempercepat reaksi antara air dan isocyanate, dimana reaksi tersebut diawali dengan memproduksi asam karbamat yang tidak stabil sehingga cepat terdekomposisi menjadi amine dan melepaskan gas CO₂. Selanjutnya amine akan bereaksi dengan isocyanate yang belum terkonversi untuk menghasilkan urea sebagai hard segment.

Pada awal campuran, polyisocyanate dan polyol bereaksi sangat lambat. Setelah reaktan sedikit terkonversi, laju reaksi mulai meningkat karena hasil reaksi mempercepat pembentukanpolyurethane (auto catalysis). Agar pembuatan polyurethane terjadi cepat maka perlu digunakan katalis. Katalis yang dapat mempercepat reaksi pembentukan polyurethane adalah katalis basa dan katalis logam. Mekanisme antara katalis logam dan basa yang berbeda memungkinkan penggunaan kedua jenis katalis secara simultan dan sinergis. (Wang,1998)

Katalis basa mengandung gugus amine berfungsi untuk mempercepat reaksi isocyanate, baik terhadap polyol maupun air. Sedangkan katalis logam dapat mempercepat reaksi isocyanatedengan polyol. Surfaktan digunakan untuk mencampurkan komponen-komponen yang tidak saling larut, mengurangi tegangan permukaan pada fase fluida, dan menstabilkan ekspansi bubble dan menghasilkan struktur sel  (sel terbuka atau sel tertutup). (Luis,1994)

Salah satu faktor yang penting dalam pembuatan polyurethane adalah reaksi oleh isocyanate.Isocyanate sangat reaktif terhadap suatu nukleofil, hal ini disebabkan oleh posisi atom C padaisocyanate berada di antara dua elemen elektronegatif, yaitu oksigen dan nitrogen. Pada kondisi ini, atom karbon menjadi kekurangan elektron sehingga ketika bertemu dengan atom yang kaya elektron (nukleofil), dengan cepat akan membentuk suatu ikatan. Dengan kata lain, atom C adalahelectron acceptor dan sebagai electron donor adalah atom oksigen dari polyol, ikatan kedua atom tersebut kemudian menghasilkan polyurethane.

Polyurethane Foam

 Poliuretan – Foam- Perhitungan Persiapan

Resep untuk formulasi busa yang diinginkan dapat berasal dari pekerjaan sebelumnya atau mungkin unik . Dalam kasus apapun , teknik berbusa tepat mensyaratkan bahwa setiap bahan dimaksudkan dan konsentrasi terdaftar . Daftar ini dapat ditulis tangan di databook sebuah , tulisan tangan pada selembar run mesin busa atau dihasilkan pada komputer .

  Contoh rinci perhitungan komputerisasi diberikan dalam Referensi 6,1-6,3 . Tabel di bawah menunjukkan output khas dari perhitungan spreadsheet komputer .

    Jumlah isosianat diperlukan untuk bereaksi dengan poliol , air dan aditif reaktif lainnya dihitung untuk memberikan stoikiometri yang diinginkan .  

    Banyak busa yang disiapkan di sedikit kelebihan dari isosianat ; misalnya , 105 % dari kesetaraan teoritis    Dalam praktek yang sebenarnya , jumlah isosianat disesuaikan naik atau turun tergantung pada sistem busa khusus, sifat yang diinginkan dari sistem atau pengetahuan efek lain seperti kondisi ambient dan skala manufaktur .

SPECFLEX ™ dan Voranate ™

TEGOSTAB adalah merek dagang dari Evonik Goldschmidt GMBH

DABCO dan Polycat adalah merek dagang dari Air Products and Chemicals, Inc.

Niax adalah merek dagang dari Kinerja Momentive Bahan Inc

Sebagai meja menunjukkan, semua resep dan perhitungan didasarkan pada 100 Total bagian berat poliol. Mungkin ada lebih dari satu poliol dalam resep, tetapi konvensi menyatakan bahwa jumlah semua poliol menambahkan hingga 100 bagian. Jumlah bahan lain biasanya terdaftar sebagai beberapa bagian yang diinginkan berat per seratus bagian poliol.

Prosedur perhitungan formulasi busa sangat mudah:

1. Tentukan bagian dari setiap poliol. Jumlah poliol bagian harus sama 100.

2. Tentukan bagian dari komponen B-sisi lain per 100 bagian poliol.

entukan A - Side dan B - Side .

A - Side : Bahan isosianat mengandung .

B - Side : The poliol yang mengandung bahan , biasanya campuran poliol , pemanjang rantai , cross- linker , air , katalis dan surfaktan .

CATATAN: Jika diinginkan, jumlah air yang masuk ke formulasi sebagai sisa dalam poliol dapat dihitung dan digunakan untuk mengatur jumlah air yang akan sengaja ditambahkan. Dengan sebagian poliol, jumlah residu hadir air sangat rendah sehingga dapat diabaikan dalam perhitungan busa paling. Beberapa poliol kopolimer memiliki kadar air yang cukup. Jika Anda sedang mempersiapkan busa kepadatan yang sangat tinggi, air di poliol mungkin merupakan persentase yang signifikan dari total.

 3. Sum bagian dari semua bahan B-side untuk mendapatkan total rumus berat.

    4. Catat berat setara dari masing-masing komponen B-side dari perhitungan di atas atau dari daftar bobot setara khas seperti yang ditunjukkan pada tabel di bawah.

    5. Hitung setara dari masing-masing komponen B-side

Contoh : VORANOL ™ 4703 poliol digunakan di atas memiliki berat setara dengan 1621. Berapa banyak yang setara disumbangkan oleh 50 bagian dari bahan ini ?

Contoh : Berapa banyak setara yang terkandung dalam 4,2 bagian air ?

6. Sum yang setara reaktif dari masing-masing komponen B - side untuk mendapatkan total setara B -side .

7. Catat berat setara isosianat .

8. Pilih indeks isosianat yang diinginkan .

9. Hitung bagian isosianat diperlukan .

Contoh: Untuk perumusan pada tabel pertama di atas pada indeks yang diinginkan 105

atau , 52,2281 bagian dari isosianat menggabungkan dengan 107,9842 bagian dari jumlah B - side untuk memberikan busa indeks 105 .

 10. Hitung rasio B / A .

Untuk contoh di atas ,

Banyak skenario perhitungan lainnya ada untuk keadaan khusus dalam produksi  busa fleksibel . Lihat skema perhitungan tambahan dalam Referensi 6,1-6,14 .